突然ですが、テーブルソーを使用したことはありますか？
テーブルソーの構造上、手が鋸刃に接近するため、
・手が鋸刃に接触するかもという「恐怖感」
・材のキックバックによる「身体への怪我」
といった安全面の課題があります。
そこで今回は、「ミニパネルソー」の自作に挑戦します。
構造がテーブルソーに似ているため、代替品になるのではないかと思います。
本作品であれば、
◎ 材を固定する ⇒ キックバックの可能性がなくなる
◎ 手が鋸刃に接近しない ⇒ より安全に切断できる
・ 集塵性能を備えている ⇒ 掃除の労力を削減できる
・ 天板が開放的 ⇒ 作業がしやすい
といった安全面・性能面ともに優秀ではないかと思います。
また、テーブルソー特有の集塵性能も備えていることも魅力的です。
※本製作は「その②～」で記しています。
その①では以下の２点で失敗しています。
・「鋸刃昇降機構」の導入
・「切削高さ」が26cm程度しかない
これらの対策を踏まえた上で、本製作に移っていきます。
それでは、実際に製作を行っていきます。
なお、本記事で行う工程は以下の通りです。
モーター保護箱の作製
まずは、モーターを木屑から護るための筐体を作製します。
[使用する材]
① MDF9mm : 「110mm × 140mm」2枚
② MDF9mm : 「60mm × 90mm」２枚
③ MDF5.5mm : 「80mm × 90mm」１枚
まずは、①にモーター取付用の穴あけ加工を施します（下画像）。
そして、もう一枚にはブッシュ取付用の穴加工を施します(下画像）。
φ６にしておくことで微調整できる余地を残しておきます。
さらに、②の材のうち１枚に穴あけ加工（赤丸部分）をして、
①②③の材を接着剤で貼り付けます（下画像）。
ミニパネルソー : 筐体の作製
次は、ミニパネルソーの筐体を作製します。
[使用する材]
④ MDF9mm : 「300mm × 115mm」 ２枚
⑤ MDF9mm : 「300mm × 450mm」 １枚
⑥ MDF9mm : 「124mm × 450mm」 ２枚
まずは、④にシャフト取付用の穴加工を行い（下画像）、
④の材を⑤に接着します（下画像）。
そして、⑥の材を筐体の側面に接着します。
（※モーター側の壁は接着剤で固定し、鋸刃側はビスで固定します。）
スライド（昇降）機構の導入
ここからは、鋸刃のスライドに関する加工を行っていきます。
[使用する材]
⑦ ステンレスパイプ : 「φ16, 45cm」 ２本
⑧ スピンドルモーター : 「200W」
⑨ リニアブッシュ : 「φ16」 ４個
まずは、ステンレスパイプを45cmに切り取り、筐体の穴に通します（下画像）。
（※このとき、丸鋸本体を搭載しておきます。）
このとき、以下の２点に気づきました。
① 電線が左壁に引っ掛かるため、滑走性を悪くする
（壁中央から電線を通せれば、昇降の妨げになりにくい）
② ブッシュ間が狭く、「長ねじを通す空間」がない
（モーターで昇降ができるように加工するため）
そして、筐体の壁に電線用の穴加工をしておきます（下画像）。
まとめ
今回は、ミニパネルソーの作製を行いました。
ミニテーブルソーに近い特徴をもつ電動工具であり、
安全性においてはより十分であると予想しています。
その①では、昇降機構に関する改善策を踏まえた上で、
次回の作製に移っていきたいと思います。
